Couverture ElectroniqueS n°127

Impact Coatings a mis au point un alliage à la fois plus dur, moins cher et épousant mieux les formes des objets à métalliser que le rhodium. L'Ultra MaxPhase remplace ce métal rare en tant que revêtement de sondes de test, par exemple. L a PME suédoise Impact Coatings poursuit sa marche en avant dans les territoires de la métallisation des surfaces métalliques et non métalliques. Après avoir mis au point, en 2011, le Silver MaxPhase, un alliage à base d'argent moins cher que l'or qu'il remplace, elle récidive avec la présentation de l'Ultra Max-Phase, un alliage destiné à remplacer, en particulier, le rhodium qui est un métal rare dont le prix actuel est d'environ 25000 euros le kilo. L'Ultra MaxPhase est caractérisé par une dureté de 1600 à 1700 HV (dureté Vickers) contre de 600 à 1000 pour le rhodium. Il présente aussi l'intérêt d'épouser parfaitement les formes des objets qu'il recouvre à la différence du rhodium qui a, lui, tendance à arrondir les angles; l'utilisation de l'Ultra MaxPhase permet donc et, entre autre, la réalisation d'embouts plus pointus pour les sondes de test. De surcroît, la sonde de test peut recourir –en plus de l'Ultra Max-Phase qui remplace le rhodium– au Silver PhaseMax, un alliage substitut de l'or également proposé par Impact Coatings. Selon la PME suédoise, un revêtement « Ultra et Silver » serait de 20 à 50 % moins cher qu'un revêtement «rhodium et or» selon que l'opération est réalisée dans l'entreprise ou sous-traitée par cette dernière. Impact Coatings offre lui-même un service de métallisation à partir d'alliages Ultra MaxPhase et Silver MaxPhase pour de petites séries de pièces. Pour le placage de plus grandes quantités et variétés de pièces, la PME commercialise l'Inline Coater 300, un système de déposition en phase vapeur (PVD) spécialement conçu pour prendre en charge de petits lots de pièces à cadence élevée. Il est doté de trois chambres de traitement indépendantes les unes des autres. L'Inline Coater 300 est utilisé, outre pour les sondes de test, pour le revêtement de contacts électriques ou le blindage d'habillages plastiques. L'activité Ingénierie de surface du Fraunhofer Institute, qui en a testé un, annonce que cet appareil offre une productivité dix fois supérieure à celle d'un équipement de revêtement traditionnel. Le placage des pièces plastiques moulées n'est pas chose aisée. Pour réaliser cette opération, Impact Coatings a développé et commercialise le PlastiCoater PVD, un équipement dédié à la métallisation des plastiques, prévu pour fonctionner en parallèle avec un système de moulage plastique par injection. Le PlastiCoater PVD est un équipement dédié à la métallisation des plastiques. Un équipement dédié à la métallisation des plastiques La PME souligne qu'opérer la métallisation sur le lieu même du moulage présente plusieurs avantages par rapport au fait de sous-traiter cette opération: moins de risques de défauts et une augmentation de la productivité. La société suédoise vient de livrer un Plasti-Coater 400 au groupe suisse Huber+Suhner (3860 personnes, 758,5 millions de francs suisses de chiffre d'affaires 2011) qui est spécialisé dans les solutions de connectique électrique et optique. Cet appareil sera utilisé pour le placage de l'alliage Silver MaxPhase. La commande Huber+Suhner, qui inclut la livraison de consommables, la maintenance et la réparation, représente quelque 800000 euros. Dans la pratique, le dépôt de l'alliage se fait sous vide via pulvérisation cathodique magnétron. Celle-ci permet l'obtention d'une épaisseur de dépôt inférieure à la dizaine de microns. Le PlastiCoater inclut deux stations de métallisation fonctionnant en parallèle, ce qui peut permettre le placage de deux alliages différents. A noter que le fabricant allemand de plastiques Vario, qui fournit notamment l'industrie automobile, s'est équipé d'un PlastiCoater. Impact Coatings propose une offre complète d'équipements dédiés au placage. Les matériels Inline-Coater sont optimisés pour un fonctionnement en continu dans une ligne de production: ils sont spécialement conçus pour prendre en charge de petits lots de pièces à cadence élevée. Le chargement de nouvelles pièces à dorer peut se faire alors que la métallisation d'autres est en cours. Ces systèmes sont commandés par écrans à touches tactiles. Les InlineCoater 300 et 500 sont utilisés par des industries fonctionnant 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7. Le ReelCoater est, quant à lui, dédié à la prise en charge de bandes enroulées sur des bobines; il est utilisé pour la métallisation de connecteurs. Dans la pratique, les bobines de l'alliage à déposer sont chargées dans un module, et les bobines de connecteurs en bandes, dans un autre. Quand tous les contacts métalliques sont plaqués, les rouleaux sont retirés et de nouveaux chargeurs sont mis en place. carte d'identité D'IMPACT COATINGS Moins cher que le rhodium qu'il remplace, l'alliage Ultra MaxPhase1 est plus dur et épouse parfaitement les formes des objets à métalliser. Il permet la réalisation d'embouts très pointus pour les sondes de test. Ayant vu le jour en 1997, Impact Coatings est un spin off de l'université de Linköping (Suède). Cette jeune pousse a démarré ses activités avec l'idée de proposer des techniques PVD (déposition en phase vapeur) en tant que substituts aux techniques traditionnelles de dépôt humide. En 2002, Impact Coatings a lancé sur le marché une première machine PVD pour la production industrielle, l'Inline Coater300. En 2004, la société est cotée à la bourse de Stockholm. Et entre 2007 et 2010, elle a développé une version améliorée de l'InlineCoater, le modèle 500, puis un équipement dédié au revêtement de connecteurs électroniques, le ReelCoater. En 2010, elle a mis sur le marché des équipements dédiés à la métallisation des plastiques, le PlastiCoater. L'an passé, la PME a dévoilé l'alliage Silver MaxPhase. Cette année, elle lance l'Ultra MaxPhase.

La Pme Suédoise Impact Coatings Découvre Un Alliage De Remplacement Au Rhodium

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