Couverture ElectroniqueS n°127

Réduction des coûts, augmentation de la productivité, amélioration des performances. Ces expressions traduisent autant d'efforts nécessaires entrepris pour qu'une production en France reste compétitive sur la scène internationale. Il est essentiel de jouer sur plusieurs tableaux à la fois Dans le contexte actuel de concurrence mondiale, et surtout asiatique, la question de la réduction des coûts de production dans les usines revêt la plus haute importance dans les pays occidentaux en général, et dans l'Hexagone en particulier. Quelles approches sont donc mises en &oelig;uvre par les sous-traitants français ? En fait, elles ne se basent pas obligatoirement sur des concepts scientifiques type Kaizen, Lean ou autres. Elles sont, en général, plutôt une adaptation de méthodes tirées de ces concepts, élaborées très souvent avec bon sens en interne, parfois avec l'aide de consultants. Le résultat prouve, et ce n'est pas une surprise, que la réduction des coûts doit rester un souci constant, et que des progrès sont toujours possibles. Même si la question est parfois délicate, comme en témoignent nombre de personnalités industrielles interrogées, qui ont souhaité garder l'anonymat. Pour la même raison, il a été quasiment impossible d'obtenir soit les résultats chiffrés obtenus suite à telle ou telle action, par exemple après une diminution des stocks, soit un quelconque pourcentage d'amélioration de la productivité. L'automne correspond en effet, pour de nombreux sous-traitants, à la période de (re)négociation avec leurs donneurs d'ordre. La crainte de voir ces derniers exiger des réductions de prix à la lueur des efforts entrepris par leurs fournisseurs pour réduire leurs coûts de production est donc apparemment grande. Il s'agit pourtant, le plus souvent, d'efforts dont l'objectif n'est que de pérenniser une existence ou de redresser la barre dans les cas où elle est déjà fragilisée du fait d'une trop grande pression sur les coûts de la part des donneurs d'ordre. Tout cela dans un contexte où les prix des matières premières n'ont cessé d'augmenter ces derniers mois (énergie, cuivre et autres métaux…). Bien souvent, les réductions de coûts dégagées n'ont par ailleurs pour objectif que de pouvoir plus aisément investir en matériels et en technologies, bref, de rester compétitifs. Une amélioration de 10 % de la cadence de report est déjà appréciable Les approches pour réduire les coûts dans les usines peuvent porter sur l'évolution d'un parc vieillissant de machines afin de bénéficier des avancées technologiques des nouvelles générations d'équipements. Dans une ligne d'assemblage de cartes, le goulot d'étranglement se situe très souvent au niveau du report de composants, surtout dans le cas de cartes complexes avec un grand nombre de références composants. Coïncidence ou pas, c'est justement dans ce secteur qu'il y a le plus de nouveautés machines. Ces dernières permettent à n'en pas douter d'obtenir des gains de productivité grâce à des cadences d'assemblage élevées et à des précisions accrues qui ont des effets directs sur la qualité des produits fabriqués. Chaque pas compte. « Certaines machines font des bonds de performances de 25 %, voire 50 %, en cadence de report. Mais même une amélioration de 10 % est déjà un plus appréciable », nous a ainsi confié un directeur industriel. La performance pure des machines n'est toutefois qu'un aspect des solutions retenues par les sous-traitants. Travailler à abaisser les taux de rebut, diminuer la non-qualité, très coûteuse en fin de ligne de production, en intégrant plus de phases d'inspection, voire même du test électrique, réduire les encours de production, améliorer les temps de préparation des séries sont autant de gouttes d'eau qui feront la différence. Motivation qualité En dénominateur commun, sans surprise, il est essentiel d'impliquer les salariés, de responsabiliser les équipes afin de progresser « par l'intérieur », de veiller à leur formation ainsi qu'à l'acquisition des compétences nécessaires et à leur mise à jour en fonction de l'évolution des technologies. Augmenter et étendre le savoir-faire et la flexibilité des employés opérateurs pour pouvoir les mettre à contribution sur un grand nombre de postes peut éviter la fatigue et/ou la routine due à la répétabilité des tâches, augmenter leur intérêt et le sens des responsabilités. Leur donner la possibilité de participer à la performance de l'entreprise, c'est aussi reconnaître leur apport en récompensant les bonnes idées qui se sont concrétisées. Cette reconnaissance, en général financière mais pas uniquement, est un élément important de la motivation continuelle. Enfin, c'est peut-être une banalité de le rappeler, le plaisir de travailler dans un environnement conçu de façon ergonomique, propre et bien rangé, entraîne automatiquement une amélioration de la qualité et donc de la productivité. Renouveler les machines pour profiter des avancées technologiques Selon certains sous-traitants français, nombre d'usines de l'Hexagone sont pénalisées par leur parc de machines vieillissantes de grands groupes, un parc souvent « hérité » dans le cadre d'externalisations de productions de grands groupes. Alors que les coûts matériaux sont en général non compressibles, un investissement dans des machines de nouvelle génération, surtout pour le report de composants et éventuellement pour la sérigraphie, serait donc le bienvenu. Tous les fournisseurs d'équipements de report de composants (Fuji, Panasonic, Siemens, Assembléon, Universal Instruments, Europlacer, Hitachi, Juki, Mydata, Mimot, Essemtec) ont introduit de nouvelles générations de machines, et renouvellent régulièrement leur offre. A chaque génération, ces machines présentent des cadences de report de composants plus élevées ; elles sont aussi plus flexibles et plus modulaires, et s'adaptent donc toujours mieux aux besoins actuels de production de type high mix-low volume, pour le prototypage, et les petites et moyennes séries. Plus automatisées, ces machines nécessitent moins de main-d'&oelig;uvre. De dimensions plus compactes, elles occupent moins d'espace au sol. Plus précises, elles entraînent automatiquement moins de rebut. Il en résulte à la fois une amélioration de la marge et de la qualité. Elles présentent des temps de préparation des séries de production de 10 à 20 minutes maximum, contre environ 2 heures sur les machines anciennes. Le chargement des programmes de production est automatique et les feeders avec les composants sont préparés hors ligne. L'étape de sérigraphie ne limite pas, elle, le temps de cycle mais, placée en début de process, elle peut conditionner la qualité subséquente. A ce niveau, ce sont la précision et la constance de la dépose de pâte à braser, plus encore que la vitesse, qui sont les points importants, tout comme le contrôle en temps réel de l'uniformité du process, éventuellement à l'aide d'un équipement d'inspection automatique (AOI).

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