Couverture ElectroniqueS n°127

Les composants sans plomb sont disponibles. Les marchés exemptés se fournissent en composants plombés. Le passage au RoHS a été exemplaire grâce aux efforts de tous les acteurs de la supply chain. Succès incontestable pour le passage au RoHS, du moins côté fournisseurs de composants. La disponibilité des composants sans plomb est avérée. Malgré le manque d'harmonisation, le maniement des références ne pose plus problème. « Nous constatons beaucoup moins de problèmes que nous ne le craignions », nous a ainsi déclaré Vincent Cellard, vice-président Assets chez Silica. Tout semble donc aller pour le mieux grâce à la mobilisation de toutes les professions concernées. Rétrospectivement, le scénario du passage au RoHS ressemble à celui du passage à l'an 2000 avec la grande peur du bogue. On avait prévu le pire, c'est le meilleur qui est arrivé. Les avertissements de la part de toutes les instances concernées avaient, en effet, déferlé, révélant les moindres possibilités de problèmes. Dès novembre 2004, une étude conjointe entre Technology Forecasters et le distributeur Avnet (voir EI n° 580) mettait, par exemple, l'accent sur le manque de distinction entre références des composants sans plomb et références des composants plombés. Elle indiquait notamment que 85 % des sous-traitants souhaitaient des nouvelles références pour les composants RoHS mais que seulement 52 % des fournisseurs prévoyaient de différencier références RoHS et non RoHS. En mars 2005, Jean-Philippe Chizallet, consultant chez Ecochange, société de conseil spécialisée dans l'environnement pour l'électronique, mettait en garde les entreprises françaises contre leur manque de préparation quant au passage au sans-plomb (voir EIH n° 593). M. Chizallet pointait notamment le fait que ces entreprises seraient confrontées à une multiplication par deux du taux d'obsolescence des composants (15 % par an environ) lors du passage au sans-plomb. Il indiquait aussi la nécessité d'une organisation des services après-vente pour une prise en compte différenciée des produits avec plomb et des produits sans plomb. Deux mois plus tard, c'était au tour d'Elfnet, réseau européen d'étude sur le brasage sans plomb, de publier les résultats d'une enquête montrant que 30 % des entreprises européennes concernées n'étaient pas préparées au brasage sans plomb, ce dont nous nous étions fait l'écho (voir EIH n° 603). Dans le même numéro de notre hebdomadaire, le spécialiste mondial de la connectique, Ken Fleck, dressait un panorama des points clés qu'étudiaient alors les fabricants de connecteurs (revêtements et techniques de soudure sans plomb, utilisation de nouveaux isolants résistant à des températures élevées) ainsi que des coûts induits par le passage au sans-plomb pour les composants d'interconnexion. En octobre de l'an passé, Alain Gorrec, aujourd'hui responsable pour l'Europe du Sud d'Arrow Electronique, déclarait, quant à lui, que les clients prenaient conscience qu'à l'avenir il n'y aurait peut-être plus de fabrications de composants au plomb (voir EI n° 613). « Ces composants seront alors obsolètes et chers », annonçait-il. De fait, plusieurs fournisseurs avaient déjà annoncé leur intention de ne plus fabriquer de composants au plomb à l'avenir (Freescale Semiconductor par exemple). En décembre 2005, toutefois, nous résumions déjà la situation de l'amont de la supply chain en écrivant « les fournisseurs de composants sont prêts » (voir EI n° 617). Une bonne anticipation de la part de tous les acteurs Le passage au sans-plomb n'a pu être, in fine, mené à bien que parce que tous les acteurs de la filière électronique ont pris le problème à bras-le-corps. Les sous-traitants ont investi dans des lignes de fabrication adaptées. Fin 2005, Solectron annonce ainsi que 85 % de ses capacités mondiales d'assemblage de cartes, sous-ensembles et équipements sont conformes à la directive RoHS. La PME Ose (50 salariés, 4 millions d'euros de chiffre d'affaires 2005) est, elle, un exemple de société dynamique dans le domaine du sans-plomb. Elle a participé à une action régionale regroupant la Drire, Jessica et le Snese « à l'image de Thealec, Sony et le Snese en Alsace », nous avait confié, à l'époque, Jean-Marc Attali, son directeur. Les distributeurs ont aussi beaucoup investi dans le passage au sans-plomb, notamment pour améliorer la traçabilité des composants. « La mise en place de nouveaux systèmes informatiques, la mise à jour régulière de la base de données et le contrôle systématique des pièces au magasin auront coûté au distributeur, en moyenne, de 1,5 % à 2,5 % de son chiffre d'affaires », estime Vincent Cellard, vice-président Assets chez Silica (Groupe Avnet). Rappelons aussi que la filiale française de Deltron, distributeur de composants électromécaniques (racheté par Abacus en début 2006), a été la troisième entreprise mondiale à obtenir une certification IEQ (International Commission Quality), certification qui atteste de la maîtrise de l'application de la directive RoHS. Last but not least, les fabricants ont fourni des composants sans plomb à temps. Les grands du semiconducteur les commercialisaient même dès la fin 2005. Dernièrement, LumiLeds, filiale de Philips, a annoncé que ses DEL de puissance sont maintenant conformes à la directive RoHS. Le connecticien allemand IMS Connector Systems, spécialiste de la connectique RF et des composants pour appareils nomades, vient également de convertir son catalogue au sans-plomb. Erni avait, quant à lui, joué les précurseurs en annonçant pour la fin 2004 la conversion au sans-plomb de ses familles de connecteurs (voir EIH n° 572).

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